Днес, нека да разгледаме производството му и да обсъдим месингова лента с висока точност! Месинговата лента с висока точност е медна сплав, включваща висока размерна точност, отлично качество на повърхността и превъзходни механични свойства. Той се използва широко в електрониката, прецизните машини, аерокосмическата, автомобилната част и други полета, като конектори, екраниращи капаци и еластични компоненти.
Производственият процес на високоточна месингова лента изисква комбинация от металургични, пресата, работеща, топлинна обработка и прецизни технологии за тестване. По -долу са основните потоци на процеса и ключовите технически точки:
1. Подготовка на суровини: Прецизен контрол на състава на сплав
1. Партиране и топене
-АЛЕЙСКИ СЪСТОЯНИЕ: Типичните месингови ленти с висока точност включват H65 (65% Cu, 35% Zn) и H62 (62% Cu, 38% Zn), с добавяне на микроелементи (напр. 0,1% -0,3% Pb за подобряване на обработваемостта, 0,2% -0,5% SN, за да се подобри резистентността на корозия). Процес на топене: Използва се вакуумна пещ за топене или средночестотна индукционна пещ, като температурата на топене се контролира на 1100-1200 градуса, за да се предотврати изпарянето на цинк (цинковата точка на кипене е 907 градуса) и химическа сегрегация.
Покриващ агент (като въглен) се добавя за изолиране на атмосферата и намаляване на окисляването. Азотният или аргоновият газ се въвежда по време на по -късните етапи на топене за отстраняване на включванията (съдържание на целеви оксид по -малко или равно на 0,005%, съдържанието на газ по -малко или равно на 5 ppm).
2. Процес на кастинг
Непрекъснато леене: Използва се хоризонтален или възходящ непрекъснат леене. Размерите на слината обикновено са с дебелина 20-50 мм и широки 100-300 мм.
Ключови контроли: Скорост на охлаждане: Температурата на водата на плесен се поддържа на 20-30 градуса, а скоростта на леене се поддържа на 0,5-2 m/min, за да се осигури фини слита зърна (среден размер на зърното по-малък или равен на 50 μm) и липсата на кухини за свиване или въздушни отвори. Отгряване на Ingot: Отгряването на хомогенизацията се извършва веднага след отливката (температура 550-650 градуса, задръжте за 2-4 часа), за да се елиминира дендритна сегрегация и да се подобри обработваемостта на горещото търкаляне.
II. Пластмасова обработка: много пропаст на търкаляне постига висока точност
(I) горещо валцуване
-Перпозен: Разточете слигания в лента с дебелина 3-10 mm, разбийте структурата на отливащата структура и увеличете плътността.
-Процентрични параметри: Температурата на отопление е 650-800 градуса (намалява с увеличаване на съдържанието на мед, например, 750 градуса за H65 и 850 градуса за H80), с време на задържане 1-2 часа. Повиването се извършва с помощта на 4-рол-горещ валцуващ мелница с общо намаление от 60%-80%и едно преминаване намаление по-малко или равно на 25%, за да се избегне напукване. Охлаждането след ромолиране се извършва чрез охлаждане на въздух или вода до стайна температура, като дебелината на скалата на повърхностния оксид се контролира до по-малка или равна на 5 μm. (Ii) Студено валцуване
-Кор Процес: Многопроходният студено валцуване постига намаляване на дебелината (от 3 мм до 0,05-1,5 мм) и контрол на производителността, което изисква високоточна подвижна мелница и система за контрол на напрежението.
-Key Technologies:
1. Тип на мелницата:
-Подрушина лента с дебелина (по-голяма или равна на 0,3 мм): използва 4-висока мелница за заден ход със съотношение на ролката (работна ролка/резервна ролка) от 1: 3-1: 5 и точност на контрол на силата на подвижната сила от ± 1%.
-Ultra-тънка лента (<0.3mm): Utilizes a 12- or 20-high Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill), achieving a minimum rolling thickness of 0.01mm and a thickness tolerance of ±1%.
2. Процес на търкаляне:
-Намаляване на проходите: Първоначалните проходи са 15%-25%, с последващо прецизно подвижно преминаване по-малко или равни на 10%, за да се избегне прекомерно втвърдяване на работата . - Смазване на подвижно масло: Използвайте минерално масло с ниско вискозност (кинематично вискозитет 4-8 mm²/s) или синтетично естерно масло. Контролирайте температурата на подвижното масло на 30-50 градуса и осигурете грапавост на повърхността RA по-малка или равна на 0,8 μm.
-Контрол на напрежението: след напрежение / предварително напрежение=1.1-1.3 за предотвратяване на отклонение или размахване на ленти. Поддържайте равномерността на дебелината в рамките на ± 0,5%.
Iii. Топлинна обработка: Двоен контрол на производителността и прецизността
1. Междинно отгряване (отгряване на прекристализация)
- Цел: Елиминирайте втвърдяването на студената валцуваща работа, възстановяването на пластичността и подгответе за последващо търкаляне.
-Процес: Температура: 500-650 градуса (580 градуса за H65 месинг, например), време за задържане: 30-120 минути, което се увеличава с увеличаване на дебелината.
-Оборудване: Използвайте пещ за непрекъснато отгряване (като пещ на ролково оздравяване) с азотна атмосфера (съдържание на кислород, по-малко или равно на 10 ppm), за да предотвратите окислителната дезинкификация . - цел: Размер на зърното, контролиран в рамките на ASTM степен 6-8 (среден размер на зърното 20-40 мкм), твърдостта се пренасочва до HV80-120.
2. Обогняване на довършване (отгряване на облекчаване на стреса)
- Цел: Елиминирайте остатъчния стрес, стабилизирайте размерите и регулирайте механичните свойства (като твърдост и якост на опън).
-Процес: Температура: 200-300 градуса за 1-2 часа. Подходящ за продукти, изискващи определена степен на якост (като еластични компоненти). Като алтернатива, отгряването на нискотемпературни (150-200 градуса) се използва за облекчаване на стреса, без да се променя състоянието на втвърдяване на работата. Подходящ за приложения, изискващи висока твърдост (като лента за рязане).
IV. Повърхностна обработка и прецизна обработка
1. Пет и декалинг
-Използвайте смес от сярна киселина и солна киселина (концентрация на 5% -10%, 50-70 градуса) или електролитично изкикване, за да отстраните мащаба, произведена по време на горещо/студено валцуване и да осигурите чистота на повърхността (съдържание на желязо по-малко или равно на 50PPM).
- След като избирате, неутрализирайте с 5% разтвор на натриев карбонат и ултразвуково почистете лентата, за да предотвратите кородирането на остатъците от киселина.
2. Повърхностно завършване
-Преминаване: Използвайте ниско намаление от 0,5% -2%, за да подобрите повърхностната гладкост (RA по-малко или равно на 0,4 μm) и точността на размерите.
- Плачка: Използва се никелово покритие, калайдинг или покритие срещу-руст маслено покритие. Например, месинговата лента за електронни конектори често е с никел (дебелина 1-3 μm) за повишаване на проводимостта и устойчивостта на окисляване . 3. прецизно прорезване и изправяне
-Слатка: Използват се кръгови ножици или лазерни прорязващи машини, като точността на ширината се контролира в рамките на ± 0,05 мм (тесни ленти) или ± 0,1 мм (широки ленти), и ръбовете по -малко или равни на 0,01 мм.
-Стерия: Машината за изправяне на много ролки (15-21 ролки) елиминира вълнообразния и камбар, поддържайки правота по-малка или равна на 1 мм/м, като гарантира, че плоскостта на лентата отговаря на изискванията на автоматизираното оборудване за щамповане.
V. Проверка и контрол на качеството
1. Проверка на точността на размерите
-Потичност: -Райният манометър или габарит на дебелината на лазера, точност от ± 0,5 μm.
-Видинг: Система за визуална проверка (CCD камера), точност от ± 0,02 мм.
-Стерия: тестер за право на право на напрежение, разделителна способност на 0,1i единица (I единица=10^-5 относително удължаване в рамките на дължина на 1 м).
2. Тестване на механични свойства
-Заузност: Тестер за твърдост на Vickers (натоварване 1-5 кг), точност на ± 5HV . - якост на опън/удължаване: машина за тестване на микро опън (ширина на образеца 5-10 мм), тестова точност ± 2%.
3. Проверка на качеството на повърхността
-Свитуална проверка: интензивността на светлината, по -голяма или равна на 1000 лукса, проверете за дефекти като драскотини, ями и изместване на цветовете (максимален размер на дефекта по -малък или равен на 0,05 мм).
-Сканиращ електронен микроскоп (SEM): Анализирайте повърхностната микроструктура, за да гарантирате липсата на подвижни пукнатини или остатъчен оксиден филм.
Компанията има група от водещи производствени линии за преработка на мед в Китай, включително:
Немска вносна прецизна медна тръба производствена линия (годишна продукция от 30 000 тона)
Японска технология Медно фолио за валцуваща линия (най -тънка до 6 μm)
Напълно автоматична линия за непрекъснато екструдиране на медна лента
Интелигентен меден лист и лента за завършване на лентата
Дигитализираният контрол и управление на целия производствен процес се реализира чрез MES система и точността на размерите на продуктите може да достигне ± 0,01 мм.
Електронна поща
